19日上午10点，烈日当头。记者来到晋江内坑镇美凯源鞋业有限责任公司鞋模车间。还未走近，车间里热模压机散发出的阵阵热浪就扑面而来，让人有些难以呼吸。顶着不适走进去，眼前数千平方米的车间，井然有序地排列着几十个环形铸铁的工作台，近百名工人正在各自的岗位忙碌。

　　在众多工人中，记者好不容易找到总工程师张文通。此时，他正满头大汗地手把手指导工人操作机器。

　　“一定要把模块放正，不能歪，否则切下来就是废品，没办法补救。慢慢来，你才做几个月，还不到求快的时候，不要和老师傅比速度。”交代完，他抓起搭在肩头的毛巾，擦掉脸上的汗珠。

高温下作业每天换三套衣服

　　“通电的设备温度在50℃以上，车间至少比室外高出10℃。”张文通说着，走到另一个机台前，将所有模具打开，把一筐成人脚板大小的泡沫块放进模具里，然后将模具的上片往下压，切割定型。动作利索，操作娴熟，仅20多分钟，20双拖鞋底就下了生产线。

　　站在距设备数米外，记者仍能感受到滚滚热浪，脸上不停有豆大的汗珠滚落。

　　“天气热时，我们每天至少要换3套衣服。”张文通说，面对高温机台，什么都不干就能让人汗如雨下，更别说不停地操作了。

　　此时，他的衣衫在往下滴水。偌大的车间配备了多台风扇，但并没多少效果。

　　他将成型的鞋底收拾好，送到质检室，交代质检员重点检查的部位后，再次取下湿淋淋的毛巾擦干净双手，走到摆满杯子碗盘的高柜前，取出大腕和长柄勺，揭开保温桶的盖子，用勺子舀了满满一碗绿豆汤，一口喝下。他笑着说：“这下舒服了。早上6点多就来到车间，一直忙到现在，渴得嗓子都冒烟了。”

　　“高温来临，绿豆汤、藿香正气水、风油精、创口贴等，每个车间都有，方便工人随手取用。”张文通说。

小小拖鞋是怎样炼成的

　　“每天下班回家的第一件事，你会做什么？一定是换上舒适的拖鞋，让憋屈了一天的双脚彻底放松。所以，拖鞋在我们的生活中不可或缺。”说到拖鞋，他语气中充满感情，“拖鞋看似平凡无奇，里面却大有文章。需经一道道繁杂的工序，才能成就一双双舒适的拖鞋。”

　　在配料车间，他指着一座由塑料颗粒堆成的“小山丘”告诉记者，一双款式极其简单的拖鞋，从原材料到成品，要经数十道工序，这其中花费了很多人的心血。

　　作为一名研究了半辈子拖鞋的橡塑工程师，张文通张口都是行话：“这里面有PVC、EVA、PE等，是生产拖鞋的主要原料。还有一种重要材料，是我的专利，也是商业机密。现在，内坑所有鞋厂共享这项专利产品，但不分享专利技术。”

　　工人将“小山丘”送进入粉机，他又拿起旁边几个装有液体的桶往入粉机的“大肚子”里倒，然后合上电闸。“开始炼胶了。”他说，“我每天要赶在工人上班前就按配比混合好塑料，液体是各种助剂，混合在一起就可以炼胶（即生胶或胶料进行捏炼）。一双拖鞋需经入粉、炼胶、切胶、发泡，然后将发泡成面包片似的材料进行多重压制，用模具切割定型，制成拖鞋底样，再打眼。这些程序每一步都不容有失，这样才能做出脚感舒适的鞋底。细节不容忽视，如鞋底的切割侧面，要做到平顺、无毛边、无刮痕。

　　空气中并没有刺鼻难闻的味道。张文通介绍，所有设备都经改良，各项排放指标必须达标。

每天都在琢磨同一件事

　　记者走一圈下来，不仅湿透衣裤，连运动鞋里都有水汽。

　　不过，张文通说，他已习惯了车间里紧张的节奏，习惯了设备火炉般的炙烤，“工作虽然辛苦，但辛苦中又多了一份责任，我们必须认真操作每一道工序，让生产出来的产品走向国际市场”。

　　43岁的俞宏达是发泡线上的骨干工人，他很佩服张文通。他说：“我18岁就来到内坑鞋厂打工，当时内坑有数不清的制鞋企业，却一直没有打出自己的品牌，只能赚点加工费。2003年，我再次跳槽，选择这家鞋业公司。企业有自己的品牌，哪里要改进一下，我这个普通工人也有说话的权利。这十几年的成长，让我学到很多，张总工就是很好的例子，他从一个打工仔变成制鞋专家，是草根工程师。”

　　“我参加工作以来，只做了一件事——做鞋。”张文通说，“我每天都在琢磨同一件事，怎么把鞋面设计得更美观，鞋底边切得更整齐，做得更符合设计要求。几十年如一日，从打工仔到骨干，再到现在的工程师，从一个人单干到带出一个团队。中国制造的升级，离不开我们具体做事的人。我们的目标就是把每一道简单的工序做到极致。”（福建日报记者 魏桂莲 实习生 潘增丰 蔡思棋）